Георешетка для укрепления склонов

Зимние скидки

13.12.12

Крутые берега? Укрепляем склоны

С увеличением коттеджного и дачного строительства все больше построек возводится на берегах крупных водоемов. Основным направлением современного строительства в береговой зоне являются комплексные мероприятия по укреплению берегов с помощью объемной решетки. Своевременно укрепить берег – значит обезопасить себя от последствий размывания грунта. Объемная решетка с успехом применяется для укрепления берегов водоемов при строительстве искусственных каналов, причалов, акваторий яхт-клубов и стоянок маломерных судов. Георешетка предотвратит эрозию и размыв склонов прудов, декоративных водоемов, позволит быстро озеленить берега и значительно снизит ущерб от обвалов и оползней. МЫ  предлагаем георешетку с высотой ячейки от 5 до 15 см. Отдельные модули решетки сшивают при помощи специального степлера, либо анкерами.

Сварочное оборудование, современное (баллоны) и приспособления для перемещения

На крупных заводах или в случаях, когда требуется перемещать сварочное оборудование и источник газа, можно использовать специальные приспособления. Подвижное оборудование значительно упрощает ремонт и профилактические работы, позволяя переносить баллоны и сварочное оборудование к месту проведения работ. Необходимое для полного укомплектования подвижной мастерской оборудование включает газовые принадлежности, один из двух комплектов Х21 и подходящее транспортное средство для перевозки баллонов.

13.12.12

На крупных заводах или в случаях, когда требуется перемещать сварочное оборудование и источник газа, можно использовать специальные приспособления. Подвижное оборудование значительно упрощает ремонт и профилактические работы, позволяя переносить баллоны и сварочное оборудование к месту проведения работ. Необходимое для полного укомплектования подвижной мастерской оборудование включает газовые принадлежности, один из двух комплектов Х21 и подходящее транспортное средство для перевозки баллонов.  

Стандартные приспособления для газовой сварки

Стандартный набор газовых принадлежностей. Сварочное оборудование, современное включает в себя ацетиленовые и кислородные регуляторы, приспособления для предотвращения проскакивания пламени горелки для ацетилена и кислорода, 10 метров двойного шланга (1/4») с зажимами; жаростойкую перчатку, сварочные очки и газовый воспламенитель с набором запасных кремней, а также учебник по сварке.

Портативный сварочный стол

Стол полностью оцинкован для защиты поверхности от коррозии. К нему прилагается зажимное устройство для сварки мелких деталей. Все четыре ножки стола имеют регулируемую высоту и заостренные концы для хорошей устойчивости при дуговой сварке. Столик можно легко перенести, открутив ножки и закрепив их под крышкой.

• Размер стола (Wxdxh): 600x400x630 мм.
• Размеры стола в собранном состоянии: 600x400x80 мм

Тележка для перевозки больших газовых баллонов 

Тележка предназначена для перевозки газовых баллонов А-40 и 0-40. Она снабжена закрываемым ящиком для инструментов и проушиной для подъема ее с помощью крана. Вместе с комплектом Х21 (170-174557) и стандартными принадлежностями для газовой сварки она составляет полный передвижной комплект для проведения сварочных операции на заводе.

Тележка для перевозки маленьких газовых баллонов 

Ручная тележка для перевозки баллонов А-5 и 0-5. Вместе с компактным комплектом и стандартными принадлежностями для газовой сварки представляет собой идеальный набор для мелких сварочных и резательных операций на заводе, т.к. все оборудование, включая 4 контейнера с прутками, может поместиться на этой тележке.

Как можно использовать насос от стиральной машины

При замене насоса на своей стиральной машине , он стал очень громко работать, старый насос оказался вполне пригодным для дальнейшей эксплуатации. Единственным минусом являлся небольшой шум. Вот я и решил его приспособить

13.12.12

При замене насоса на своей стиральной машине , он стал очень громко работать, старый насос оказался вполне пригодным для дальнейшей эксплуатации. Единственным минусом являлся небольшой шум. Вот я и решил его приспособить к минимойке для своего скутера.

Собственно вся мойка и состояла из насоса и подсоединенного к нему шланга. Питание к насосу осуществлялось от обычной бытовой розетки. Закрепил шланг к насосу, посадив его на обычный герметик, на свободный конец установил завалявшийся в гараже штуцер (от насоса для опрыскивания растений).Другой шланг подсоединил трубке подачи воды в насос. Этот шланг опустил в канистру с чистой водой. После включения насоса получил на выходе неплохую струю воды. Но ожидаемого эффекта не было. Тогда я решил уменьшить размер отверстия на штуцере , дабы создать необходимое давление.

После нехитрых манипуляций с молотком и штуцером был получен необходимый размер отверстия на выходе. При следующем включении струя воды была меньше ,но давление было уже явно большим, по сравнению с первым испытанием. Теперь необходимо было всю эту конструкцию закрепить каким то образом и придать ей более эстетический вид.

Гибкий шланг, который был опущен в канистру с водой был заменен на пластиковую трубку такого же диаметра, в качестве емкости для воды осталась канистра. В крышке канистры было сделано отверстие для трубки, вставил в крышку трубку и обмазал герметиком отверстие для больше герметичности. На насос прикрепил тумблер включения - выключения .Все контакты тщательно заизолировал.

Насос решил спрятать в старую пластиковую коробку ( уже не помню от чего), сделал в ней необходимые отверстия и надрезы. Потом одел коробку на насос и обмазал все надрезы и отверстия силиконом. Конструкция получилась вполне симпатичная и устойчивая. В канистру можно поочередно наливать мыльный раствор а потом чистую воду для того чтобы смыть пену со скутера. Почему вы спросите со скутера? Все потому что я приспособил насос именно для помывки своего двухколесного друга. Тем более я не был уверен, насколько долго может работать насос со стиральной машины при непрерывном цикле. Поэтому использовать это изобретение для мойки автомобиля наверное нельзя. Насос скорее всего не предназначен для длительной подачи воды. А вот для моего скутера этого вполне достаточно оказалось. Скутер небольшого размера, соответственно время работы моей мойки незначительное. Данное изобретение работает и сегодня. Очень удобная вещь получилась.

В настоящее время теплоизоляция канализационных трубстала важным вопросом, так как это увеличивает их срок службы, и, соответственно, уменьшает количество нежелательных повреждений для человека.

Садовые решетки

14.12.12

Садовые решетки служат идеальной опорой для вертикальной поддержки вьющихся и лазающих растений. Решетка легко крепится к вертикальной опорной конструкции и используется для выращивания декоративных культур: плетистые розы, плющ, клематис и пр. С помощью решетки также можно легко задекорировать стены любых построек, возвести беседки, арки, перголы. В дальнейшем решетку заплетут вьющиеся растения. Если решетку вырезать по определенному контуру, то можно придавать растениям и сооружениям разные формы.
Раскидистые растения с тяжелыми стеблями, такие как пионы или кустовая роза, требуют дополнительной поддержки. Сеточная опора не только эффективно решает эту задачу, но и придает опрятный внешний вид посадкам. Остатки сетки весьма кстати придутся на грядке с клубникой для поддержки увесистых ягод и сохранения урожая, либо могут использоваться как декоративный элемент на цветочных клумбах.
С помощью пластиковой сетки можно соорудить вертикальную клумбу. Основой такой земляной колонны является садовая решетка с крупной ячейкой, в отверстия которой высаживается рассада цветочных растений.
Садовые решетки могут быть эффективно использованы при изготовлении клеток для мелких животных. В декоративном птицеводстве сетки незаменимы при постройке голубятен и подобных сооружений. На птицефабриках пластиковые решетки используются для изготовления поликов в клетках для цыплят.
Для предотвращения контакта домашних птиц с дикими и возможного заражения первых различными вирусами открытые вольеры легко можно трансформировать в закрытые, применив сетку с небольшим размером ячейки. На фермах с помощью пластиковой сетки закрывают дверные и оконные проемы, чтобы сохранить корм от посягательства диких птиц

Профилирование компрессора и исследование зацепления винтов

Асимметричные профили зубьев винтового компрессора составляются из ветвей симметричных профилей в различном их сочетании. Идея применения асимметричных профилей состоит в том, чтобы создать профиль, использовав наиболее рационально положительные свойства каждого из симметричных профилей.

14.12.12

Асимметричные профили зубьев винтового компрессора составляются из ветвей симметричных профилей в различном их сочетании. Идея применения асимметричных профилей состоит в том, чтобы создать профиль, использовав наиболее рационально положительные свойства каждого из симметричных профилей.

Отмечалось, что циклоидальные профили точечного зацепления обеспечивают полную осевую герметичность, но имеют такие недостатки как защемленный объем и увеличенную длину линий контакта (см. также гл. V). Цевочный профиль не обеспечивает осевую герметичность, но имеет другие преимущества перед циклоидальным — меньшую длину линий контакта, отсутствие защемленного объема и др. Сочетание циклоидального профиля с цевочным дает возможность создать более рациональный профиль.

В асимметричном профиле цевочный применяется для передней части зуба, где не требуется осевая герметичность (см. п. 6), а циклоидальный профиль — для тыльной части профиля зуба, так как в области нагнетания требуется обеспечить осевую герметичность.

Первые винтовые компрессоры имели асимметричный профиль зуба, который и в настоящее время применяется некоторыми фирмами.

Однако преимущественное распространение, как указывалось, получил симметричный цевочный профиль компрессоров XAS-97шведской фирмы Atlas Copco. Вместе с тем, за последние годы в различных странах запатентовано немало новых профилей и среди них асимметричных, что, очевидно, не исключает возможности расширения их применения в будущем.

Винты компрессора, как указывалось, в действительности между собой не соприкасаются; между ними всегда должен быть какой-то зазор, необходимый для безопасной работы машины. Под линиями контакта, строго говоря, понимаются те воображаемые линии, по которым устанавливаются минимальные зазоры между работающими винтами.
 

Длина линий контакта является важным параметром зацепления винтов, так как позволяет рассчитать сечение щелей между винтами. Следует, однако, подчеркнуть, что сама по себе длина линий контакта не может характеризовать величину протечек газа через щели между винтами даже при одинаковой ширине щелей (см. гл. V).

Для надежного разделения областей с повышенным давлением газа и области всасывания линии контакта должны быть непрерывными. Задача определения линий контакта по своей природе является пространственной. Это не исключает использования проекций линий контакта на плоскости ради упрощения и наглядности.

Обратный удар - проскакивание пламени горелки

Проскакивание пламени горелки или обратный удар - это явление, которое может произойти по тем или иным причинам, когда скорость горения в одном или нескольких местах отверстия для пламени становится больше, чем скорость потока газа, что приводит к проскакиванию пламени в трубку горелки. Степень безопасности в этом случае зависит от конструкции трубки.

14.12.12

Обратный удар - проскакивание пламени  горелки.
Проскакивание пламени горелки или обратный удар — это явление, которое может произойти по тем или иным причинам, когда скорость горения в одном или нескольких местах отверстия для пламени становится больше, чем скорость потока газа, что приводит к проскакиванию пламени в трубку горелки. Степень безопасности в этом случае зависит от конструкции трубки.

Виды обратного удара пламени

1. Ограниченный обратный удар. Пламя попадает в трубку подвода газа, издавая звук, напоминающий хлопок, и гаснет в ней или воспламеняется снова у отверстия выхода пламени.
2. Устойчивый обратный удар. Пламя входит в трубку и продолжает горение внутри ее. При этом сначала раздается хлопок, а затем свистящий или шипящий звук из трубки.
3. Проникающий обратный удар. Пламя проходит через трубку в шланг(и) (вплоть до входных отверстий муфты шланга или дальше). Оно может пройти через шланг(и) к газовым баллонам.

Что делать в случае устойчивого обратного пламени:

В случае устойчивого обратного удара пламени сначала нужно закрыть кислородный клапан трубки подвода газа. Сделать это необходимо как можно быстрее. Устойчивый удар — это результат неправильного обращения и/или плохого технического обслуживания трубки. Перед тем как вновь зажигать горелку, необходимо остудить трубку подачи газа. Ни при каких обстоятельствах нельзя продолжать сварку или резку без тщательной проверки оборудования и правил обращения с ним.

Проникающий обратный удар пламени происходит только в результате неправильной эксплуатации, плохого технического обслуживания трубки подвода газа или неправильной установки рабочего давления.

Неполное проскакивание пламени может легко произойти, если отверстие для прохода пламени загрязнено или повреждено (см. отдельную статью о техническом обслуживании трубок для подачи газов). Чтобы предотвратить проникающий обратный удар пламени и опасность, связанную с этим, следует устанавливать в сварочном аппарате специальное устройство (предохранитель) и невозвратные клапаны.

Необходимые комплектующие по предотвращению обратных ударов

• невозвратный клапан, предотвращающий обратный,поток газов;
• фильтр для тушения передней части пламени обратного удара;
• отсечка, действующая под воздействием температуры, для перекрытия газа в случае возгорания (при повышении t до 100°С);
• отсечка, действующая под воздействием давления, для прекращения по­дачи газа в случае обратного удара пламени (приводится в действие ударом давления, создающегося в передней части обратного пламени);
• клапан сброса избыточного давления в случае обратного удара пламени или неправильной установки рабочего давления, что. предотвращает разрыв шланга

Ацетилено-кислородное пламя

Ацетилено-кислородное пламя из мундштука резака или трубки зависит от давления, подаваемого в горелку. Плохие регуляторы или длинные газовые шланги могут привести к изменению давления. В таких случаях следует замерить давление у соединения горелки! Слишком низкое давление газа, может привести к тому, что скорость потока газа будет ниже, чем скорость горения газовой смеси.

14.12.12

Ацетилено-кислородное пламя из мундштука резака или трубки зависит от давления, подаваемого в горелку. Плохие регуляторы или длинные газовые шланги могут привести к изменению давления. В таких случаях следует замерить давление у соединения горелки! Слишком низкое давление газа, может привести к тому, что скорость потока газа будет ниже, чем скорость горения газовой смеси.Слишком высокое давление газа может привести к тому, что пламя будет выходить из мундштука, начиная не с конца, а с расстояния, где замедляется газовый поток, чтобы соответствовать скорости пламени.

Слишком высокое давление газа может затруднить или сделать невозможным воспламенение.

Правильное ацетилено-кислородное. пламя — это достаточно стабильное, возгорающееся у конца мундштука, но достаточно далеко от точки, где может произойти обратное проскакивание пламени.

Ацетилено-кислородное пламя питается кислородом, который поступает из насадки в про­цессе первичной реакции, происходящей во внутреннем конусе (С₂Н₂ + 0₂ - 2СО + Н₂ + тепло). В наружной зоне пламени происходит вторичная реакция (2СО + Н₂ + 0₂ - 2С0₂ + Н₂0 + тепло), для вторичной реакции нужно столько же кислорода, сколько и для первичной, но поглощается он уже из окружающего воздуха, поэтому необходимо обеспечить хорошую вентиляцию при работе с ацетилено-кислородным пламенем.

Нейтральное пламя

В нейтральном пламени можно видеть две четкие зоны. Внутренний конус имеет ярко-голубой цвет и распространяется лишь на короткое расстояние от конца насадки, вокруг конуса образуется наружная зона пламени, которая имеет более темный и менее интенсивный голубой цвет. Это пламя нейтральное с металлургической точки зрения и используется для нагревания, резки и для сварочных работ на большинстве сталей.

Карбюризирующее пламя

Карбюризирующее или науглероживающее пламя имеет избыток ацетилена и отличается вторичной зоной между внутренним конусом и наружной зоной. Эта зона менее яркая и более бе­лая по цвету, чем внутренний конус, но значительно ярче наружной зоны.

При зажигании ацетилено/кислородной горелки обычно полностью открывают ацетилен и лишь слегка — кислород, в результате чего получается сильно карбюризирующее пламя. Путем добавления кислорода (и, если это необходимо, сокращая поток ацетилена) сокращается вторич­ная зона и достигается нейтральное пламя, когда вторичная зона исчезает.

Снова слегка сократив приток кислорода, вы получите науглероживающее пламя с небольшой вторичной зоной, которая приблизительно в два раза длиннее внутреннего конуса. Такое пламя с избытком углерода (или восстановительное пламя) используется для сварки алюминия, алюминиевых сплавов и для пайки.

Окислительное пламя.

Слегка увеличив приток кислорода выше той точки, когда исчезает вторичная зона, можно получить окислительное пламя (с избытком кислорода). Пламя будет короче и с более острым концом, чем нейтральное, с более коротким и выраженным внутренним конусом.. Это пламя несколько жарче, чем нейтральное и используется для пайки твердым припоем.

Инструкции по эксплуатации резака

рассмотрим все шаги применения кислородного резака или горелки, по безопасному и правильному применению, шаг за шагом

14.12.12

а)  В самом начале работы все клапаны закрыты: клапаны баллонов' (1 и 2) закрыты, регули­ровочные винты регуляторов (3 и 4) выкручены настолько, чтобы они могли свободно вращаться, и все клапаны горелки (5, 6, 7 и 8) закрыты.

б)  Выберите режущий мундштук (9), подходящий по типу к толщине разрезаемого; изделия. Нужный мундштук резака и рабочее давление для мягкой стали при использовании шлангов диа­метром 5 мм и длиной 10 м указаны в таблице. Для других материалов и шлангов могут потребо­ваться другие насадки и другое рабочее давление.

в)  Медленно откройте клапаны баллонов с кислородом (1) и ацетиленом (2).

г)  Полностью откройте кислородный игольчатый клапан горелки (5) и клапан для кислорода для предварительного нагрева (7). Затем нажмите рычаг клапана кислорода резки (8) и установите рабочее давление с помощью регулировочного винта регулятора кислородного баллона (3).

д)  Отпустите рычаг клапана (8) и закройте клапан для кислорода предварительного нагрева (7).

е)  Полностью откройте ацетиленовый клапан горелки (6) и установите рабочее давление с помощью регулировочного винта регулятора ацетиленового баллона (4).

ж)   Немного откройте кислородный клапан предварительного нагрева (7), чтобы пропустить дополнительно немного кислорода во избежание образования копоти, когда горелка зажжена.

з)   Зажгите горелку и установите нейтральное пламя с помощью клапана кислорода для предварительного нагрева (7).

и)  Нажмите рычаг (8) и вновь установите нормальное пламя с помощью клапана (7). Теперь резак готов к резке.

NB. При резке кислородный игольчатый клапан должен быть открыт.

к) В случае длительного обратного удара пламени, что обнаруживается по свистящему или шипящему звуку, сначала закройте клапан для кислорода предварительного нагрева (7) как можно быстрее, отпустив сразу же рычаг (8) кислородного клапана. Затем закройте игольчатый клапан для ацетилена (6),

л) Горелка обычно гасится путем закрытия сначала игольчатого клапана для ацетилена (6), а потом клапана для кислорода предварительного нагрева (7). В конце сбросьте давление в шлан­гах и закройте все клапаны.

ВАЖНО

• По окончании работы сбросьте давление в шлангах, закрыв клапаны баллонов (1 и 2), и опустошите сначала один шланг, держа игольчатый клапан для др. газа закрытым, а затем второй. В конце убедитесь, что все клапаны горелки закрыты, и отвинтите регулировочные винты регуля­торов (3 и 4), чтобы они свободно крутились на резьбе.

• Проверьте уплотняющие кольца через регулярные интервалы на разрушение, деформа¬цию или износ., При обнаружении дефектов замените их. Чтобы облегчить смену наконечника го¬релки или резака, следует смазать специальной смазкой уплотнительные кольца и уплотняющие поверхности соединительной головки гор

Ручная дуговая сварка металлическим электродом

Первоначально ММА - сварка производилась голыми металлическими электродами. Впер­вые такой процесс был использован в России в 1888 году. Первый покрытый электрод был запатентован шведским инженером Оскаром Келлсбергом в 1905 году

14.12.12

Принцип ручной дуговой сварки металлическим электродом (ММА), как и все процессы дуго­вой сварки, основывается на действии электрической цепи, как описано в статье об источниках питания тока. Электрическая дуга, образующаяся между электродом и свариваемой деталью, вы­полняет две функции - плавит края соединения, образуя сварочную ванну на свариваемой детали, и плавит конец покрытого электрода. Электрод оплавляется и действует как заполняющий мате­риал, смешиваясь с расплавленным основным металлом и образуя соединение.

Первоначально ММА - сварка производилась голыми металлическими электродами. Впер­вые такой процесс был использован в России в 1888 году.

Первый покрытый электрод был запатентован шведским инженером Оскаром Келлсбергом в 1905 году, но было потрачено несколько лет на повышение качества покрытий, испытание надеж­ности сварных соединений, прежде чем процесс стал использоваться для изготовления стальных конструкции. В 1938 году в Малмо было спущено на воду первое в мире полностью сварное мор­ское судно. Таким образом ММА-сварка как производственный процесс появилась на морском рынке.

Широкое распространение ММА-сварки в огромной степени основывается на технологично­сти этого процесса и невысоких требованиях к оборудованию. Даже достаточно простые свароч­ные аппараты, такие как понижающий трансформатор, могут использоваться в качестве источника питания, во всяком случае, для менее требовательных электродов. Единственным дополнитель­ным к источнику питания приспособлением является подходящий электрододержатель.

Выбрав правильно тип электрода, можно сварить большинство металлических материалов в любой позиции и любой толщины вплоть до минимальной - 2 мм.

В зависимости от вида сварочных работ выбирается электрододержатель. На нашем сайте опи­сываются следующие виды работ:

• обычная сварка/поверхностная резка покрытыми электродами;
• подводная мокрая сварка покрытыми и водоупорными электродами;
• кислородно-дуговая резка покрытыми полыми стальными электродами;
• дуговая поверхностная резка угольными электродами с медным покрытием

Для каждого вида работ требуется особый электрододержатель.

Экономически целесообразное применение твердотопливных котлов длительного горения

В зависимости от назначения, ориентации и режима работы помещения могут обслуживаться одной или несколькими системами отопления.

14.12.12

В зависимости от назначения, ориентации и режима работы помещения могут обслуживаться одной или несколькими системами отопления твердотопливных котлов длительного горения. Обладают долговечностью и прочностью.

Экономически целесообразно применение твердотопливных котлов.
В качестве сырья используются дрова, уголь стружка, торф в брикетах, опилки. Для отопления твердотопливные котлы длительного горения незаменимы в коттеджах и могут использоваться как автономные установки. Особенно актуально установка котлов там где невозможно использовать газовые или электрические.

Контроль температуры и давления осуществляется высокоточными встроенными датчиками. Способны работать с системой как естественной так и принудительной циркуляции воды. Имеют  кожух с теплоизолирующей тканью, благодаря которому КПД котлов не теряется.

Одно из главных достинств котлов работа на экономном, дешевом сырье. Альтернатива теперь уже не такому дешевому газу.
Непрерывное горение одной закладки дров до 36 часов.

Твердотопливные котлы представляют собой новую систему эффективного и надежного отопления и становиться зеркалом современного интерьера.
 

Передача тепловой энергии от котла объектам обеспечивает возможность экономичного обогрева. Затраты на отопление помещений в зимний период минимальны. Удельный расход тепла на отопление заменителем тепловой эффективности зданий, признано применение твердотопливных котлов длительного горения особо эффективным и экономичным.

Можно использовать сеть котлов работающих на разном сырье. Производят котлы различных исполнений в частности из чугуна и стали.
 

Позволяют решать задачи обогрева и сохранения тепла благодаря своему высокому КПД, способны отапливать помещения без дополнительных источников (обогревателей). В лютую зиму и холодные времена  системы обогрева типа котлов будут очень кстати.

Отопление с помощью дров может быть удобным и комфортным. Многие страны в Европе используют именно эти источники тепла.

При покупке котла лучше обратиться к специалистам. Для отопления твердотопливные котлы длительного горениянезаменимы  есть большой плюс и в том что они работают на экологически чистом топливе.
 

Осадкообразование в скважинах водопонижения

14.12.12

Строительство гидротехнических сооружений и крупных теплоэлектростанций производится в глубоких котлованах под защитой глубинного водопонижения. Для обеспечения устойчивости гидротехнических сооружений от воздействия избыточного напора подземных вод сооружаются системы разгрузочных скважин. Для защиты от подтопления промышленных и городских территорий и сельскохозяйственных земель в прибрежной зоне водохранилищ местами возникает необходимость создания берегового дренажа, состоящего из большого числа разгрузочных скважин. Водоснабжение населенных пунктов и орошение земель нередко связано с бурением большого числа скважин, оборудованных фильтрами различных конструкций.

Ежегодно в нашей стране и за рубежом бурят и эксплуатируют десятки тысяч скважин. При длительной эксплуатации происходят уменьшение дебита и преждевременный выход скважин из строя, что требует повторного их переоборудования. Если учесть, что стоимость одной скважины составляет от 2 до 10 тыс. руб. и более, а ежегодно выходят из строя многие тысячи скважин, то можно представить, какой ущерб наносится этим народному хозяйству.

Уменьшение дебита и выход из строя скважин водопонижения и дренажа нежелательны еще и потому, что эти явления могут привести к нарушению устойчивости откосов и дна котлованов и основания гидротехнических сооружений, что может повлечь за собой серьезные последствия. Поэтому выяснение причин, приводящих к уменьшению дебита скважин, и выработка рекомендаций к устранению этих причин имеют важное практическое и теоретическое значение. Как показывают исследования, одной из главных причин уменьшения дебита скважин является отложение осадков на фильтре, на насосной колонне и в грунтах, прилегающих к фильтру.

При наличии в откачиваемой воде большого количества неустойчивых компонентов накопление осадков происходит весьма интенсивно. В связи с этим изучение вопросов осадкообразования в скважинах имеет особое значение для прогнозов закупорки фильтров постоянного дренажа в нижнем бьефе плотин и кольматажа обратного фильтра в основании гидротехнических сооружений.

В настоящее время при решении вопросов водопонижения основное внимание уделяется выбору наиболее рациональной схемы водоотлива и совершенствованию методики фильтрационных расчетов. Вопросы же осадкообразования в скважинах весьма слабо изучены.

Трубопроводная арматура

Подробнее можно рассмотреть такие типы арматуры: задвижки, клапана, краны, затворы, фланцы и фитинги

15.12.12

Характеристика видов трубопроводной арматуры.

            Работы по устройству трубопроводных арматур выполняется при работах по строительству и возведению трубопроводных систем, в которых перекачиваются такие жидкости, как, например, газ, вода горячая и холодная, пар, и другие виды жидкостей. И именно от назначения среды, последнюю, можно подразделить на несколько типов, а именно:

1. Запорные (сюда входят краны, задвижки);

2. Предохранительные (сюда входят клапаны);

3. Регулирующие (сюда входят регуляторы трубопроводного давления, откручивающие и закручивающие вентили);

4. Отводные (сюда входят отводчики для воздуха и конденсата).

Что бы дать характеристику этим арматурам, необходимо знать несколько параметров при их работе. Первый, это давление, и размеры.

Подробнее можно рассмотреть такие типы арматуры.

Задвижки (перекрывание потока рабочей среды, осуществляется как в ручную, так и при помощи двигателя, изготовление таких задвижек не должно отличаться по диаметру от трубопровода). Плюсы данного типа арматуры – простота в конструкции и маленькое сопротивление. Могут быть шиберными, клиновыми, штампосварными.

Клапана или вентили. Устанавливается на самом трубопроводе, и используются при закрытии и открытии при наступлении определенного условия, например при повышении давления. Есть клапан угловой, прямоточный и проходной. Отличным спросом пользуются воздушные клапаны AVK: кинетический, серия 701/30, комбинированный, серия 701/60 и подземный, серия 701/80. Цена клапана avkприемлема каждому покупателю. Также существует клапан AVK воздушный выпускной автоматический, серия 701/10.

Краны.

Затворы.

Фланцы.

Фитинги.

По видам можно охарактеризовать арматуру на:

Запорную (которая предназначается для того, чтобы выполнить перекрытие потоков рабочих сред);

Предохранительную (недопущение превышения давлений в трубопроводах, при этом может включаться автоматическая защита);

Регулирующую (изменение самого расхода перекачиваемого материала);

Запорно – регулирующую (могут совмещать функции обеих арматур).;

Обратную (используется, если необходимо предотвратить возможность обратной подачи (обратного хода, потока) перекачиваемого материала).

Характер и методы абразивной обработки

Метод обработки — процесс взаимодействия абразивного инструмента с обрабатываемой поверхностью заготовки, в результате которого эта поверхность приобретает определенное качество, точность размеров и расположения относительно других поверхностей заготовки.

16.12.12

Абразивная обработка характеризуется срезанием с обрабатываемой поверхности заготовки материала множеством абразивных зерен. Метод обработки — процесс взаимодействия абразивного инструмента с обрабатываемой поверхностью заготовки, в результате которого эта поверхность приобретает определенное качество, точность размеров и расположения относительно других поверхностей заготовки.
Методы абразивной обработки зависят не только от типа и характеристики применяемого инструмента, но и от того, как перемещается инструмент относительно заготовки.
 

В машиностроении наиболее часто применяются следующие методы абразивной обработки:
1.Шлифование: обдирочное; круглое наружное в центрах и бесцентровое; круглое внутреннее в патроне, бесцентровое и планетарное; плоское торцом и периферией круга; прорезка и отрезка; резьбошлифование одно- и многопрофильное; зубошлифование методами копирования и обкатки; шлицешлифование.
2.Доводка: хонингование; супер финиширование.
3.Обработка с помощью свободного зерна абразива; жидкостная отделка и полировка; во вращающихся барабанах и вибрационных контейнерах; турбо абразивная обработка, доводка и притирка.
4.Ленточная шлифовка и полировка; круглая наружная, бесцентровая, внутренняя, профильная и плоская обработка заготовок из жаропрочных сплавов, конструкционных видов сталей, цветных металлов, пластмасс, резины, стекла и дерева.
5.Затачивание и доводка режущих инструментов: одно- и многолезвийных из инструментальных, быстрорежущих видов сталей и твердых сплавов.
 

В зависимости от параметра шероховатости поверхности различают следующие виды обработки: черновая, чистовая, тонкая, очень тонкая.
Кроме того, каждый метод абразивной обработки в зависимости от припуска и режимов резания может осуществляться как предварительная и окончательная обработка в одну или несколько технологических операций, одним или несколькими последовательно работающими абразивными инструментами.

Правка абразивных кругов

Правка абразивных кругов является неотъемлемой частью всех операций шлифования и определяет в значительной степени производительность и качество обрабатывания деталей, стойкость кругов и эффективность операций в целом.

16.12.12

В настоящее время предусматривается значительное увеличение объема шлифования в технологии машиностроения. Наметившаяся тенденция специализации предприятий, перехода их на технологию массового производства, широкое внедрение штамповки, точного литья, обеспечивающих снижение припусков на механическую обработку, повышает роль и значение шлифования не только как метода финишной обработки, но и как основной операции технологического процесса для снятия припусков металла с заготовки.
 

Правка абразивных кругов является неотъемлемой частью всех операций шлифования и определяет в значительной степени производительность и качество обрабатывания деталей, стойкость кругов и эффективность операций в целом. Подбором соответствующих условий правки можно добиться повышения на 1—2 класса чистоты поверхности шлифуемых деталей, значительного увеличения производительности труда путем автоматизации  операций шлифовки и внедрения новых технологических процессов, увеличения срока службы абразивных кругов за счет снижения расходов их при выправке, который составляет 60—90% полезно используемой части круга.
 

Профилирование и выправка круга для шлифования алмазным инструментом производится при помощи устройств и приспособлений, обеспечивающих установку правящего инструмента, его перемещение относительно кругов и вращение (в случае использования алмазных роликов). Работоспособность алмазного правящего инструмента во многом зависит от жесткости, точности, надежности и удобства и эксплуатации правящего устройства.
Поэтому разработка устройств и приспособлений для правки шлифовальных кругов алмазным инструментом, отвечающих указанным условиям, способствует повышению производительности и эффективности обработки шлифованием.

Способы правки кругов однокристальными алмазными инструментами

При профильном врезном шлифовании правка кругов однокристальными алмазными инструментами может осуществляться двумя способами, удовлетворительными по технико-экономическим показателям.

16.12.12

При профильном врезном шлифовании правка кругов однокристальными алмазными инструментами может осуществляться двумя способами, удовлетворительными по технико-экономическим показателям.
 

Первый способ — линейное копирование, в котором движение правящего инструмента определяется профилем шаблона, причем относительное положение правящего инструмента и копируемого профиля не изменяется. Размерное соотношение профиля шаблона и заправляемого профиля на круге составляет 1:1. При линейном копировании правку можно осуществлять по автоматическому циклу, при этом перемещение алмазного инструмента производится гидпроприводом.
 

Основным условием для передачи профиля шаблона с максимальной точностью на шлифовальный круг является строгое соответствие между траекторией перемещения алмаза и профилем шаблона. На практике это условие соблюдается с определенными отклонениями, вызванными тем, что в процессе правки происходит износ алмаза—одна из причин, возникающих при шлифовании погрешностей деталей. Эти погрешности не являются постоянными, поскольку износ алмазного зерна протекает неравномерно и зависит от профиля детали. Так, наибольший износ алмаза наблюдается в местах резкого перехода сопрягающихся по малому радиусу или расположенных под углом, близким к 90°, поверхностей. Поэтому правка кругов способом линейного копирования требует частой перешлифовки алмазов и постоянной переналадки станков.
 

Второй способ заключается в том, что траектория движения алмаза определяется, как и при первом способе, профилем копира, но размерное соотношение между профилями копира и шлифовального круга может составлять 10: 1, что достигается применением пантографа. Кроме того, при этом способе в местах сопряжения поверхностей предусмотрена возможность изменения угла наклона алмаза, что несколько уменьшает износ его вершины. В то же время недостаточная виброустойчивость алмазного кристалла, обусловленная невысокой жесткостью системы пантографа, отрицательно отражается на точности и чистоте поверхности шлифуемых деталей.
 

Вследствие низкой производительности и относительно невысокой точности правки профиля шлифовального круга, обусловленных использованием копировальных устройств и износом алмазов в процессе правки, применение однокристальных правящих инструментов при профильном врезном шлифовании оказалось недостаточно эффективным. Развитие и рост современной техники требовали дальнейшего совершенствования методов правки и правящих инструментов для профильного врезного шлифования.

Алмазные правящие инструменты

Поскольку алмазные правящие инструменты работают в тяжелых условиях размерной обработки износостойких абразивных материалов, оказывающих в процессе работы активное воздействие на матрицу, к последней предъявляются высокие требования по алмазоудержанию, прочности и износостойкости.

16.12.12

Поскольку алмазные правящие инструменты работают в тяжелых условиях размерной обработки износостойких абразивных материалов, оказывающих в процессе работы активное воздействие на матрицу, к последней предъявляются высокие требования по алмазоудержанию, прочности и износостойкости.

Для того, чтобы матрицы правящих инструментов отвечали указанным требованиям, в их состав введены твердые износостойкие материалы: вольфрам, кобальт, титан, железо, карбид вольфрама и т. д., образующие износостойкий тугоплавкий каркас, сцементированный относительно легкоплавким металлом, например серебром, медью или сплавами на их основе.
 

Изготовление алмазных правящих инструментов способом спекания предусматривает выполнение следующих технологических операций: подготовка шихты, прессование матрицы и ее пропитка легкоплавким металлом. Подготовка шихты заключается в смешении исходных компонентов, введении пластификатора, просеве шихты. Перед прессованием инструмента рекомендуется производить гранулирование алмазов, что способствует равномерному их распределению в объеме алмазоносной матрицы. Прессование осуществляется на гидравлических прессах, в основном в металлических пресс-формах одно- и многоразового использования, причем отдельные детали пресс-форм могут быть неотъемлемыми частями спекаемых изделий. Спрессованное изделие помещается в печь, нагретую до температуры плавления пропитывающего металла. Это так называемый способ спекания путем инфильтрации (пропитки). Разновидностью способа спекания алмазных инструментов является метод горячего прессования, при котором находящаяся под давлением пресс-форма с шихтой подвергается одновременному нагреву до температуры плавления связки. Извлекаются спеченные изделия из пресс-форм одноразового использования путем механической обработки (точение, фрезерование) с последующим шлифованием для обеспечения размерной точности. Изготовленные способом спекания алмазные правящие инструменты обладают наиболее высокой износостойкостью и отличаются большим сроком службы.
 

При гальваническом способе изготовления алмазного правящего инструмента крепление алмазов на рабочей поверхности инструмента производится электроосаждаемым металлом, в качестве которого могут применяться никель, железо, медь.

История дискового насоса трения

В 1911 г. Н. Тесла запатентовал конструкции дисковых гидромашин — турбины и насоса. Дисковый насос трения Николая Теслы содержит все основные элементы современного насоса.

16.12.12

Насосы представляют собой энергетические машины или установки, в которых перемещение рабочей жидкости осуществляется в результате преобразования подводимой энергии в энергию потока. В насосах трения подвижный элемент конструкции перемещает жидкость под действием сил вязкости, в результате чего механическая энергия жидкости увеличивается за счет подводимой из вне энергии.
 

Дисковый насос трения состоит из размещенного в корпусе колеса, состоящего из нескольких тонких дисков, скрепленных между собой периферийно, между которыми имеются довольно невеликие зазоры для прохода жидкостей и устройства для отвода. При вращении рабочего колеса жидкость, находящаяся в зазорах между дисками, закручивается ими за счет трения, и энергия от рабочего колеса передается перекачиваемой жидкости. В последующих элементах — спиральном и коническом диффузорах кинетическая энергия преобразуется в значительной части в энергию давления.
 

Идея использования сил вязкости при подаче рабочих жидкостей впервые была высказана выдающимся русским ученым Н.Е. Жуковским в 1901г., который предложил и реализовал эту идею в виде шнурового насоса. Жидкость из одной емкости перекачивается в другую емкость с помощью устройства, состоящего из трубы и гибкого шнура, пропущенного через эту трубу и приводимого в движение с помощью шкивов. За счет сил вязкости жидкость «прилипает"к шнуру и увлекается в направлении его движения.
 

В 1911 г. Н. Тесла запатентовал конструкции дисковых гидромашин — турбины и насоса. Дисковый насос трения Николая Теслы содержит все основные элементы современного насоса. Он состоит из ряда дисков, насаженных на вал разделенных между собой специаль­ными шайбами. В дисках у вала имелись отверстия для входа жидкости. Для отвода жидкости использовались спиральные иконические диффу­зоры. Н. Тесла построил также дисковую паровую турбину мощностью 200 кВт, в которой движение рабочей жидкости осуществлялось по нап­равлениюот периферии к центру.

Литейные свойства белых чугунов

Белые износостойкие чугуны характеризуются большой усадкой, низкими теплопроводностью и пластичностью, склонностью к образованию холодных и горячих трещин.

16.12.12

Белые износостойкие чугуны характеризуются большой усадкой, низкими теплопроводностью и пластичностью, склонностью к образованию холодных и горячих трещин. Знание литейных свойств этих сплавов позволяет находить оптимальную конструкцию и технологию изготовления отливок из белых чугунов, дает возможность надежного производства этих отливок.

Опыт изготовления широкой номенклатуры деталей из белых чугунов на многих предприятиях показал, что при правильно выбранных конструкции и технологии изготовления отливки уровень брака этих отливок не превышает уровень брака соответствующей номенклатуры литья из стали 110Г13Л.
Жидкотекучесть и усадка
Большинство исследователей отмечают сравнительно хорошую жидкотекучесть белых чугунов. Высоко-хромистые чугуны в ковше и при заливке кажутся более вязкими, чем нелегированные чугуны, что связано с образованием поверхностной пленки оксидов хрома. Однако они обладают хорошей жидкотекучестью и хорошо заполняют формы сложной конфигурации.
 

Практическую жидкотекучесть определяли по длине спирали Керри с сечением витка в форме трапеции с основаниями 5 и 8,4 мм и высотой 8,2 мм. Металл с температурой 1400 °С, что примерно на 100 °С превышало температуру ликвидуса белых чугунов заливали в форму, верх которой изготавливали из сухой песчано-глинистой смеси. Полость спирали размещалась в верхней полуформе.
 

Все исследуемые чугуны обладают сравнительно хорошей жидкотекучестью, превышающей жидкотекучесть стали, но уступающей жидкотекучести серого чугуна, которая при температуре заливки 1380 °С составляла 800 мм. Самую низкую жидкотекучесть имел белый перлитный чугун с минимальной теплоемкостью и самым большим интервалом кристаллизации.
 

Жидкотекучесть чугуна ИЧ280Х12М так же, как и серого чугуна, связана линейной зависимостью с температурой его перегрева.

Горячие и холодные трещины в отливках из белого чугуна

Образование горячих и холодных трещин в отливках из белых чугунов связано с малой теплопроводностью и пластичностью, а также большой линейной усадкой этих сплавов.

16.12.12

Образование горячих и холодных трещин в отливках из белых чугунов связано с малой теплопроводностью и пластичностью, а также большой линейной усадкой этих сплавов. Эти свойства в разностенных отливках приводят к значительному перепаду температур и при затрудненной усадке вызывают образование горячих трещин.
 

Склонность к образованию горячих трещин определяли по технологической пробе - кольцу с бобышкой. Внутренняя поверхность кольца (с диаметром 160 мм, толщиной 4 мм, высотой 30 мм с плоской бобышкой толщиной 20 мм и длиной 40 мм) образовывалась сухими песчано-глинистыми стержнями, податливость которых зависела от состава стержневой смеси. Податливость стержней изменяли за счет различного содержания глины (от 7 до 20 %). В наиболее податливую смесь добавляли 4 % опилок. Показатель стойкости к горячим трещинам определяли появлением трещины в бобышке.

Результаты исследования показывают, что белый перлитный чугун наиболее склонен к образованию горячих трещин - технологические пробы из этого сплава имели трещины при всех составах стержневых смесей и, в том числе, при наиболее податливой, содержащей 4 % опилок. Почти такой же низкой стойкостью к горячим трещинам отличается чугун нихард-2. Пробы из этого сплава имели трещины при всех составах стержней, за исключением наиболее податливого состава с 4 % опилок - балл 1. Наименьшую склонность к образованию горячих трещин показали чугуны с высоким содержанием хрома - ИЧ290Х28Н2, ИЧ210Х30Г3, а также чугун ИЧ260Х17Н3Г3, возможно, благодаря тому, что составы этих чугунов ближе к эвтектическому.

Склонность к образованию холодных трещин. Практика работы литейных цехов показывает, что белые чугуны склонны к образованию холодных трещин. Это явление связано с низкими теплопроводностью и пластичностью и большим модулем упругости белых чугунов. Склонность к образованию холодных трещин — одну из основных характеристик, определяющих технологичность белого чугуна — изучали по величине остаточных напряжений в специальной пробе-решетке, допускающей значительные деформации при изгибе, хорошо поддающиеся измерению.

Для получения сравнительной оценки склонности к образованию холодных трещин в сырой песчано-глинистой форме отливали пробу-решетку с центральной массивной перемычкой. После выбивки и очистки плоские перемычки шлифовали и длину перемычки измеряли с точностью 1 мм. Затем центральную перемычку разрезали абразивным кругом толщиной 2 мм. После этого снова замеряли длину и определяли упругую остаточную деформацию для расчета усилия, действовавшего в решетке до ее разрезания, и напряжения в кольце и перемычке.

Обрабатываемость белого чугуна резанием

Из высоколегированных белых чугунов изготавливают детали машин, работающие в условиях абразивного и гидроабразивного износа. Нередко требуется значительная точность изготовления этих деталей - иногда до второго класса, например, в угле-, землесосах. Получить отливки такой точности, особенно массой 100-200 кг, практически невозможно.

17.12.12

Из высоколегированных белых чугунов изготавливают детали машин, работающие в условиях абразивного и гидроабразивного износа. Нередко требуется значительная точность изготовления этих деталей - иногда до второго класса, например, в угле-, землесосах. Получить отливки такой точности, особенно массой 100-200 кг, практически невозможно. Известно, что при изготовлении деталей из стали 110Г13Л успешно применяют электроэрозионную обработку.
Электроэрозионная разрезка литых образцов из чугуна ИЧ290Х12М твердостью HRC 45-47 привела к образованию в них трещин до 0,7 мм, снижению механических свойств и была признана непригодной для этих сплавов.
 

При выборе чугуна для изготовления деталей с большим объемом механической обработки необходимо учитывать обрабатываемость сплава. Поэтому изучение обрабатываемости резанием белых чугунов являлось актуальной задачей.
 

Обработка резанием белых чугунов затруднена из-за их высокой твердости. Трудности, связанные с механической обработкой сложных деталей из износостойких чугунов, иногда вынуждают отказываться от труднообрабатываемых сплавов либо менять их химический состав для улучшения обрабатываемости. Последнее нередко приводит к снижению износостойкости деталей.
 

В большинстве случаев детали из белых чугунов стремятся изготовлять с минимальным объемом механической обработки, оставляя лишь небольшие припуски, которые после закалки снимаются шлифованием. Перед шлифованием рекомендуется провести отпуск для снятия напряжений в отливках.
 

При необходимости обработки резанием чугуна 15 % Сг-Мо (клаймэкс аллой-42) рекомендуется содержание углерода не более 3 %. Улучшение обрабатываемости этого чугуна может быть достигнуто отжигом: медленным нагревом до 810-870 °С, выдержкой при этой температуре около 8 ч и медленным охлаждением с печью. После отжига и механической обработки детали должны быть закалены по режиму: относительно медленный нагрев до 1040 °С и охлаждение на воздухе.

В РТМ 28-61 детали из чугуна ИЧ290Х28Н2, имеющие в литом состоянии НВ 500-600, рекомендуется обрабатывать резцами с пластинками из сплава ВК-6М со скоростью 15-20 м/мин и подачей 0,4-0,6 мм/об при глубине резания 4-5 мм. Отжиг снижает твердость и дает возможность увеличить скорость резания в 1,5 раза. Литые детали из чугуна ИЧХ15М2 обрабатывают по режиму для литых деталей из чугуна ИЧХ28Н2, а отожженные отливки обрабатываются со скоростью 40-50 м/мин. Скорость резания неотожженных отливок из чугуна нихард не превышает 15-25 м/мин при подаче 0,3-0,4 мм/об и глубине резания 4-5 мм. Рекомендуемые режимы обработки деталей из чугуна ИЧХ28Н2 и нихарда, завышены.
 

Практика ряда заводов показывает, что обработка деталей из чугуна ИЧ290Х28Н2 затруднительна, и резание деталей из этого сплава осуществляется при скорости 8-12 м/мин. Аналогичные или более низкие скорости резания (4,6-10,7 м/мин при подаче 0,5-0,7 мм/об и глубине 2-3 мм) применяются при обработке деталей из нихарда, которые имеют обрабатываемость, близкую к обрабатываемости чугуна ИЧ290Х28Н2 .
 

Для механической обработки деталей из нихарда рекомендуется применять резцы с припаянными твердосплавными пластинками. Резец должен быть достаточно жестким, толщиной около 40 мм, с отрицательным передним углом от 5 до 17°. Угол увеличивается при повышении твердости обрабатываемого металла. Скорость резания невысокая - примерно 7,6 м/мин. Глубина резания: при обточке торца 1,27 мм, при расточке - 9,5 мм. Подача, наоборот: при обточке торца 0,6 мм, расточке - 0,13 мм.
 

Обрабатываемость наиболее применяемых белых чугунов изучали (по единой методике) методом торцевого точения отливаемых в песчаной форме образцов - дисков диаметром 295 мм, толщиной 30 мм, с центровым отверстием диаметром 60 мм для захода резца. Все заготовки термообрабатывались. Резание выполняли резцом с пластинкой твердого сплава ВК-6М. Геометрические параметры режущей части резцов были приняты по результатам исследований обрабатываемости чугуна ИЧ290Х28Н2.
 

Сравнение обрабатываемости резанием чугунов сводилось к установлению скоростей резания при точении, обеспечивающих одинаковую стойкость инструмента при одинаковой величине затупления и одинаковой геометрии режущей части резца и постоянных глубине резания и подаче. Коэффициент скорости резания определялся как отношение скоростей резания при часовой стойкости резца для исследуемого чугуна и чугуна ИЧ290Х28Н2,  показавшего самую низкую обрабатываемость среди исследованных сплавов и принятого за эталон.